设想用电石渣替代生石灰增多在烧结生产中,使煤气利用率到达了十分之八以上

金铁集团经过科技攻关,在烧结矿中配加电石渣试验近日喜获成功。今后,该公司将用电石渣百分之百替代生石灰,应用到烧结生产中,每年可节省原料费用数百万元,节电41万千瓦时。这标志着该集团公司发展循环经济迈出了新步伐。

以前,金铁集团高炉生产时产生的煤气,除高炉附属热风炉使用一部分外,其余都对外排放。自从该集团相继投入上亿元实施的一号烧结扩容、二号烧结节能技术改造后,利用高炉煤气作燃料,使煤气利用率达到了90%以上。  金铁集团是市属企业的纳税大户,又是资源和能源的消耗大户。为实现科学发展,该公司充分运用循环经济理念,转变经济发展方式,坚持资源节约和综合利用,建立循环经济发展圈,以项目带动,大力推进循环经济实践。该公司先后与昆明理工大学合作,启动了采矿方法科研攻关项目,使矿石回采率由50%提高到80%以上,贫化率由30%降低到20%,可延长矿山服务年限6年以上。和金川集团公司联合启动了东大山铁矿深部探矿项目,累计钻探进度1120米,找矿前景良好;启动了东大山铁矿废弃资源综合利用项目,使该矿形成完整的“采-选-充-采”大型循环系统,大幅度提高了资源利用率;投资2亿元实施二号高炉节能减排技术改造项目,采用了高炉喷煤、鼓风机配套同轴机组、热风炉余热双预热等国内同行业先进节能技术,建成后不仅可大幅度提升生铁产能,同时可实现低能耗、低污染、高效率的目标。  坚持技术进步,不断降低能源、资源消耗。金铁集团不断改造高炉冲渣系统,将冲渣水过滤后再次利用,将高炉、烧结、球团竖炉等工业炉窑冷却用水全部闭路循环利用,实现了废水“零排放”。目前,全公司工业用水重复利用率达到93%以上。在用电方面,优先选用节能型设备,淘汰落后设备;实施节电技术改造工程,在高炉、烧结、球团生产系统大量采用电容补偿及变频技术,节电率达30%到40%;完成了球团除尘风机、烧结除尘风机、煤气加压风机改造,节电率分别达到了32%、32.5%和30%。目前,全公司节能电机使用率达到91%以上,节能变压器使用率在80%以上。  围绕固体废料,金铁集团用高炉炉渣生产免烧砖,形成了年产免烧砖2000万块的能力,可消耗工业废渣5万吨;对选矿过程中每年产生的10万吨废石,金铁集团选择了几家公司投资进行废石、尾矿的再选利用,对选矿废石和尾矿中的含铁料进行回收,年选供铁精粉上万吨,提高了选矿废石和尾矿的利用价值。

金铁集团一直致力于发展循环经济,不断加大科技攻关力度。甘肃新川化工(肥料)有限公司在生产聚氯乙烯过程中,产生大量废料——电石渣。金铁集团在了解到此种电石渣氧化钙含量较高,与烧结生产中使用的生石灰氧化钙含量基本接近的信息后,主动与新川化工公司联系,考虑用电石渣代替生石灰添加在烧结生产中,起到平衡碱度、强化烧结的作用。为了组织好试验,金铁集团根据工艺需求,对现有烧结设备设施进行了较大规模改造,针对电石渣易燃易爆的特点,制定了专门的安全生产规程组织职工学习,并聘请专家进行技术指导。集团公司领导、生产技术人员盯在现场,不断摸索配料比例,掌握操作参数,经过对先期拉运来的500多吨电石渣进行添加实验,证明其理化性能完全能够满足生产需求,生产出的烧结矿外观色泽上发青发蓝,优于以前的产品,质量成分稳定、强度较好。

使用电石渣后,可大大降低烧结生产成本。按照目前电石渣与生石灰的价差计算,2010年,金铁集团生铁产量若达到50万吨,可节省原料费用数百万元。同时,用电石渣代替生石灰后,可取消烧结生石灰破碎系统,每年还可节电41万千瓦时。更重要的是,用电石渣替代生石灰进行烧结生产后,可削减对生石灰的用量,起到节能减排的作用。废物利用不仅可以给金铁创造可观的经济效益,而且还能够在我市形成新的产业链条,促进循环经济的发展。

You may also like...

发表评论

电子邮件地址不会被公开。 必填项已用*标注

相关文章

网站地图xml地图